处理污水后剩下的污泥，能有什么用处？可以经过处理制肥，但无法去除其中的重金属物质；可以用作发电厂的燃料，但燃烧过后仍会留下10%残渣。有没有一种方法能让污泥被循环利用且不产生污染和浪费？
今年4月，全国首个大宗固废处置示范项目在海口投产，项目将城镇生活污水处理厂污泥、建筑垃圾以及土壤修复、生活垃圾掩埋腐殖土等原材料，生产成为优质生态新型烧结建材产品，且过程实现污染排放清洁化。这一项目落成，提升了海口固体废物的资源化利用水平，让无废城市更胜其名。
将固废“吃干榨净”
加强村庄规划建设
日前，记者来到该项目一期项目车间，参观建筑废材和污泥等“废物”，变身建筑材料的全过程。
海口日报融媒体记者 孙士杰 摄
由于污泥含水量较大，无法直接进行烧制，制作工序的第一步，是通过板框压滤压榨水分，这一步骤能够去掉原材料中一半的水分。
第二步干化处理，进一步去除原材料中的水分。机械声轰鸣的车间内，两架近3米高的红色机器并列作业中。项目负责人吴先孟介绍，这两部机器分别是干化炉和炭化炉，将废物“吃干榨净”，最重要的就是炭化这一步骤。
海口日报融媒体记者 孙士杰 摄
污泥在碳化炉内进行碳化处理后，含水量仅有1%-3% ，土块中会产生碳渣，在1000度左右高温焙烧过程中，碳渣能够进行燃烧，让烧制过程更容易达到所需温度，节省烧制所需能源。同时，经过碳化制成的砖块强度更大，更加“结实”。吴先孟介绍，根据国家《普通烧结砖检测标准》，普通烧结砖块要求强度标准值大于等于10MPa，经过碳化烧制的砖块能够达到12MPa。“市场上大部分固废处置经过干化处理就直接制砖，我们采用无氧碳化工艺，将污泥变成碳渣后进行资源化利用，是全国首创。”吴先孟说。
传送带上，一块块黑色的土块就是经过碳化处理的污泥，它们被传送至陈化库，还要经过72小时陈化。“陈化是为了降低内部物质的活性，让土块更加稳定，”吴先孟告诉记者。经过陈化的土块再由传送带传送到制砖车间，经过挤压成型、切割后送进烘干房烘干20小时，再经过24-30小时焙烧，一块块红色的建筑用砖就新鲜出炉。
“污泥、建筑垃圾等的成分与粘土类似，我们用废物代替自然矿产制砖，可以说是吃干榨净、变废为宝。”看着臭烘烘的污泥摇身一变成为红彤彤的砖块，吴先孟自豪地说道。
让环保贯穿全程
让“无废”名副其实
走出车间，车间外伫立的三个高耸的塔型建筑引人注目，这里是整个工厂的末端环保处理设备。在整个生产过程中，该项目不仅实现变废为宝，也实现了过程控制清洁化和末端处置无害化，不再增生废弃物，造成二次污染。
工厂虽处理污泥，却闻不到异味，只有当运输车将污泥输送进车间时，才会闻到较强的臭味，而当车间门关闭，臭气也被阻隔。吴先孟介绍，该项目对废物处置过程实现无害化，污泥产生的恶臭气体、烧制砖块过程中产生的二噁英等有害气体，采用内循环方式收集后经碳化炉焚烧，再经过高温燃烧、过滤、静电除尘等工艺处理，工厂烟气在线自动监测系统对烟气污染物进行24小时实时监控，检验达标后才能排放。污泥中压榨出的废水由废水回收处理装置进行处理，达标后在制砖过程中进行二次循环利用。
无氧干化、碳化工艺让制砖过程更节能，环保处理工艺让生产过程零污染，真正实现对废物“吃干榨净”，也让该项目成为全国首个大宗固废处置示范项目。
据了解，目前该项目一天能够接收污泥250吨，建筑垃圾1000余吨，后续随着产量增大，固体废物的接受量还会提升。吴先孟介绍，预计项目每年能够处置和利用60万吨固体废弃物，其中污泥8万吨，年生产2.36亿块优质生态新型烧结建材产品，年产值能够达到1.62亿元。
海口市生态环境局相关负责人介绍，该项目二期工程将于2024年底建成，全部建成后每年处理固体废物量将达到120万吨。“该项目能够有效解决海口市城镇生活污水处理厂污泥处置隐患和建筑垃圾围城问题，实现污泥“减量化、无害化、资源化”的安全处置，为海口“无废城市”建设作出贡献。”该负责人告诉记者。
